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井式滲氮爐的操作方法！
一、預備處理確定原則
一般結構鋼件用調質處理，高溫回火溫度應該比滲氮溫度高20度左右，保溫時間不宜過長對沖擊韌性要求低的工件，可以采用正火處理，但正火冷卻速度要快，斷面尺寸較大的工作不得采用正火38CrMoAl鋼應采用調質，否則滲氮層中容易出再針狀氮化物，工模具鋼滲氮前應淬火-回火處理，不得用退火對一些復雜和精密的零件，滲氮前可進行一次或多次去應力且緩慢升溫
二、工作準備
1、氣密性檢查
氮化前應對加熱爐、氮化罐和整個氮化系統的管道接頭處進行氣密性檢查，保證氨氣不漏和在管路中的暢通無阻。
2 、工件工作面的拋光清潔
要求氮化的表面要經過認真的打磨及仔細的檢查，氮化表面應無油跡、銹蝕、尖角、毛刺、碰傷和洗滌不掉的臟物；對于非氮化面要檢查防護，涂層是否完整。
3、檢查漏氣
用酚酞試紙浸濕后放在懷疑的漏氣處，試紙變為紅色就證明漏氣現象.
三、工藝規范的規定
1、滲氮溫度
1.1、常用500-530℃，能保證氮化物有較大的彌散度，硬度高
1.2、隨滲氮溫度升高，滲層深度增加，而硬度顯著降低，大于550℃滲氮，多數鋼種的高硬度低于1000HV
1.3、用兩段滲氮法，二段的溫度常低于560℃
2、滲氮時間.
2.1 滲氮層隨時間的延長而增厚，初期增長率大，以后漸趨緩慢，一般滲速在0.01mm/h左右
2.2 隨保溫時間延長，氮化物聚集長大，硬度下降。溫度越高，時間越長，長大越厲害
3、氨分解率
3.1 分解率為20 一40 ％時活性氮原子多，零件表面可大量吸收氮
3.2 分解率超過60 ％則氣氛中的氫含量高達52％以上，將產生脫氮作用，此時不僅活性氮原子數量減小，而且大量氫分子和氮分子停滯于零件表面附近，使氮原子不易為表面所吸收，從而使零件表面含氮量降低，滲氮層深度也減薄。
四、滲氮操作
1.升溫
升溫前應通氨氣排氣，氨氣流量是正常流量的兩倍以上，對變形要求嚴格的，可采用階梯升溫，也可以使升溫速度小于50度/h。
2.排氣
一般過升溫邊排氣，在150-200℃內排空，在排氣過程中可以用PH試紙方法檢查爐罐及管道密封情況；排氣階段，不斷通入氨氣，使爐壓達到200-400Pa（U形管裝油）,空氣不清除，不能點燃排氣管，在升溫階段氨分解率可達70%，爐氣中氨氣體積大于95%以上，可以減少氨氣流量
3.保溫
當溫度達到滲氮溫度后，調節氨氣流量，使氨分解率達到工藝所需要的范圍，爐壓控制在200-600Pa之間，每15-30分鐘測一次氨分解率。
4.冷卻
在滲氮結束段后，關閉排氣閥，減少氨流量，使氨分解率達到70%左右，保溫2小時，減少工件表面脆性；停電降溫，保持爐內正壓，爐溫降到150以下出爐
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